阿托斯ATOS單向控制閥，主營產品電磁換向閥、節流閥、單向閥、比例閥、伺服閥、安全溢流閥、流量控制閥、減壓閥、調節閥、壓力繼電器、比例放大板、放大器，軸向柱塞泵、葉片泵、齒輪泵，伺服驅動器、伺服電機，氣動元件、氣動閥、氣缸，觸摸屏、工控機、CPU模塊、總線控制器、監測模塊、前置器、儀表框架、接口模塊、延伸電纜、傳感器探頭、轉速表、校驗儀等 歡迎恰談！

阿托斯ATOS單向控制閥

首先，液控單向閥并不是平衡閥的替代解決方案。

它們都具有如下共同的特點：

①如果軟管或管路發生故障，防止負載掉落；

②防止由于方向控制閥滑閥泄漏引起的負載漂移；

③無泄漏負載保持。

但是它們都有特定的應用工況。

液控單向閥是非調節閥，它用作開／關裝置（*打開或*關閉），無法計量通過它們的油流量。

液控單向閥只應用于負載保持或位置保持，因為它們的泄漏通常接近零，因此它們可以很好地工作。典型的應用包括：在換向閥中位時將油缸定位，將夾具保持在適當位置或保持工具位置。

讓負載在重力作用下下降時，液控單向閥可能出現嚴重的串動，并導致液壓系統受到沖擊。在這種情況下，必須考慮采用節流閥或者其它阻尼措施，防止負載快速下降。

另外一種在運動中控制負載速度的選擇，就是考慮使用平衡閥。因此，通常將平衡閥稱為“運動控制閥”。

平衡閥是一種調節閥，可將執行器的運動保持在所需的速度下。由于外力（例如重力）的影響，負載不會“超速”。平衡閥只會打開，使得負載足以允許的速度運動，從而防止負載使泵超速運行。

典型應用包括：移動應用，絞車負載降低控制，“偏心”負載控制以及其他負負載試圖使執行器使泵超速運行的應用，即負載試圖以比所需流量要快的速度移動。在這種情況下，液控單向閥是一個特別糟糕的選擇，因為隨著油缸內壓力的不斷建立和釋放，液控單向閥先導壓力不斷變化，頻繁打開或關閉單向閥（如果采用外置式液控單向閥也另當別論）。

因此，總而言之，對于簡單的負載保持應用，液控單向閥是合適的并且更經濟。對于負載保持和運動控制有更高要求，平衡閥是解決之道。

設計過程中對使用液控單向閥和平衡閥的建議：

在液壓執行器發生故障時，將閥定位在執行器處或附近，以提供大的負載保持。

請勿將這些閥與O位機能方向控制閥一起使用。方向控制閥和執行器之間的壓力會導致平衡閥打開，并產生不希望的負載運動

阿托斯ATOS單向控制閥

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液壓電磁閥是用來控制流體的自動化基礎元件，屬于執行器；并不限于液壓，氣動。電磁閥用于控制液壓流動方向，工廠的機械裝置一般都由液壓缸控制，所以就會用到電磁閥。
一、特點
（1）外漏堵絕，內漏易控，使用安全。
（2）系統簡單，便于維護，價格低廉。
（3）動作快速，功率微小，外形輕巧。
二、分類
液壓電磁閥是指液壓傳動中用來控制液體壓力流量和方向的元件。其中控制壓力的稱為壓力控制閥，控制流量的稱為流量控制閥，控制通斷和流向的稱為方向控制閥。
1.壓力控制閥按用途分為溢流閥減壓閥和順序閥。
(1)溢流閥：能控制液壓系統在達到調定壓力時保持恒定狀態。用於過載保護的溢流閥稱為安全閥。當系統發生故障，壓力升高到可能造成破壞的限定值時，閥口會打開而溢流，以保證系統的安全。
(2)減壓閥：能控制分支回路得到比主回路油壓低的穩定壓力。減壓閥按它所控制的壓力功能不同，又可分為定值減壓閥(輸出壓力為恒定值)定差減壓閥(輸入與輸出壓力差為定值)和定比減壓閥(輸入與輸出壓力間保持一定的比例)。
(3)順序閥：能使一個執行元件(如液壓缸液壓馬達等)動作以后，再按順序使其他執行元件動作。油泵產生的壓力先推動液壓缸1運動，同時通過順序閥的進油口作用在面積A 上，當液壓缸1運動*成后，壓力升高，作用在面積A 的向上推力大於彈簧的調定值后，閥芯上升使進油口與出油口相通，使液壓缸2運動。
2.流量控制閥，利用調節閥芯和閥體間的節流口面積和它所產生的局部阻力對流量進行調節，從而控制執行元件的運動速度。流量控制閥按用途分為5種。
(1)節流閥：在調定節流口面積后，能使載荷壓力變化不大和運動均勻性要求不高的執行元件的運動速度基本上保持穩定。
(2)調速閥：在載荷壓力變化時能保持節流閥的進出口壓差為定值。這樣，在節流口面積調定以后，不論載荷壓力如何變化，調速閥都能保持通過節流閥的流量不變，從而使執行元件的運動速度穩定。
(3)分流閥：不論載荷大小，能使同一油源的兩個執行元件得到相等流量的為等量分流閥或同步閥；得到按比例分配流量的為比例分流閥。
(4)集流閥：作用與分流閥相反，使流入集流閥的流量按比例分配。
(5)分流集流閥：兼具分流閥和集流閥兩種功能。
3.方向控制閥按用途分為單向閥和換向閥。
（1）單向閥：只允許流體在管道中單向接通，反向即切斷。
（2）換向閥：改變不同管路間的通斷關系根據閥芯在閥體中的工作位置數分兩位三位等；根據所控制的通道數分兩通三通四通五通等；根據閥芯驅動方式分手動機動電動液動等。

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